Alat kvaliteta PokaYoke razvio je Shingo Shiego kao deo Toyota Production System 1960-tih godina za industrijske procese dizajnirane za sprečavanje ljudskih grešaka. Shingo Shiego je redizajnirao proces u kome radnici u fabrici, dok montiraju mali prekidač, često zaborave da ubace potrebnu oprugu ispod jednog od tastera prekidača. U redizajniranom procesu, radnik će izvršiti zadatak u dva koraka, prvo priprema dve potrebne opruge i stavlja ih u držač, a zatim ubacuje opruge iz držača u prekidač. Kada opruga ostane u držaču, radnici su znali da su zaboravili da ubace oprugu i mogli su da isprave grešku bez napora.
Poka-Yoke je japanski sleng koji se najčešće prevodi kao ”izbegavanje greške”. Poka znači nenamerna greška. Yoke je oblik Yokera, što znači da se izbegne. Izbegavanje greške, dakle, je izbegavanje nenamernih grešaka (Šhingo Shiego, 1986). Izbegavanje greške je poznato po raznim drugim imenima: izbegavanje idiota (baka-jaram), dokazivanje greške, prisiljavanje funkcija i barijere. Svaki termin ima malo drugačiju konotaciju, iako postoje značajna preklapanja u odgovarajućim značenjima. Prisiljavanje funkcija je podskup izbegavanja greške.[1]
Koncept barijera – prepreka je širi pojam od izbegavanja greške. To nije samo pristup smanjenju nenamerne greške, umesto toga, on obuhvata širok spektar pristupa. Neki pristupi izbegavanja greške uključuju ”inspekcije zaštite” koje prosto izdvajaju defekte iz količine prihvatljivih proizvoda i zadržavaju ih da ne nastave u dalji tok procesa.
Drugi pristupi koriste podatke izlaza iz procesa da predlože najbolje upravljanje procesom. Veoma efikasan pristup podrazumeva proveru procesa pre akcije u cilju obezbeđivanja svih neophodnih uslova za visok kvalitet. U svakom od ovih pristupa, dve funkcije su obavezne: (1) defekt ili njegov uzrok mora biti otkriven, i (2) korektivne akcije moraju biti preduzete. Kako će te funkcije biti dizajnirane nađite u knjizi (Shingo Shiego, 1986). Najčešće, korektivna mera je da obavesti zaposlenog da proces nije u redu. Jedan od najefikasnijih načina ostvarivanja ovoga je zaustavljanje procesa. Izbegavanje greške često podrazumeva zastoj procesa i obezbeđenje alata i metoda za njihovo dizajniranje.
Postoji alternativna tipologija kojom je podeljeno izbegavanje greške u sledeće kategorije: prevencija greške, otkrivanje greške, sprečavanje uticaja greške i izbegavanje greške u radnom okruženju. Prevencija greške je najjači oblik izbegavanja greške. Ona čuva od pojave grešaka. Otkrivanje greške samo upozorava radnike na činjenicu da je greška učinjena. Takvi signali su veoma korisni, jer, često greške koje su brzo otkrivene i ispravljene zapravo ne daju povoda za defekte. Otkrivanje da je hirurška gaza ostala kod pacijenta je lakše otkloniti pre zatvaranja, a rezultira u daleko boljem ishodu za pacijenta, nego ako se otkrije nakon što je završena operacija. Sprečavanje uticaja grešaka znači da se ublažavaju rezultati greške. Prevencija greške u radnoj sredini podrazumeva smanjenje jurnjave, konfuzije i dvosmislenost tamo gde se radi. Ovaj pristup je blisko povezan sa Lean metodama vizuelnih sistema ili 5S.
Jidoka i Poka Yoke podrazumevaju zaustavljanje procesa. Jidoka podrazumeva zaustavljanje linije u cilju rešavanja problema. Poka Yoke zaustavlja proces, kako bi se vratio proces na svoje koriste parametre, ili otkloni uzroke defekata.
Greške i defekti, koje one prouzrokuju, su dva puta skuplje za organizaciju kada se procene iz Lean perspektive. Ukoliko proces, u kome ima aktivnosti koje ne dodaju vrednost, generiše grešku, postaje neophodno ponoviti proces i sve njegove komponente koje ne dodaju vrednost. Postoji i aktivnost koja ne dodaje vrednost, koja je direktno povezana sa defektom ili greškom i njihovim ispravljanje.
Slede definicije nekih najvažnijih pojmova vezanih za Poka Yoke:
Defekt – Neispunjenje predviđenih zahteva ili razumnog očekivanja za upotrebu proizvoda ili usluga, uključujući bezbednosna razmatranja. Postoje četiri klase defekata: Klasa 1, veoma ozbiljni, vodi direktno do teške povrede ili katastrofalnog ekonomskog gubitka; Klasa 2, ozbiljni, vodi direktno do značajne povrede ili značajnog ekonomskog gubitka; Klasa 3, veliki, vezan je za velike probleme u odnosu na normalnu ili razumno predvidljivu upotrebu; i Klasa 4, mali, vezan je za manje probleme u odnosu na normalnu ili razumno predvidljivu upotrebu.
Defekti su “ishod” generisan od procesa pa treba razmotriti problem koji pokušavate rešiti korišćenjem raznih alata kvaliteta.
Greške i pogreške koje se javljaju u toku procesa su uzroci defekata i treba da budu fokus analize i kasnijeg poboljšanja procesa dokazivanje greške.
Defektan / neispravnan – Neispravna jedinica; jedinica proizvoda koja sadrži jedan ili više defekata u odnosu na karakteristike kvaliteta koje se razmatraju.
Nula kontrola kvaliteta – NKK (ZQC – Zero Quality Control): To je pristup kontrole kvaliteta za postizanje nula defekata. NKK pretpostavlja da su defekti sprečeni kontrolisanjem performanse procesa, tako da ne može da proizvede defekt, čak i kada se greška napravi na mašini ili to učini osoba.
Dobit prvog prolaza – Dobit prvog prolaza je mera za procenu početne efikasnosti procesa koji ima više koraka (npr. broj uzroka koji je prošao ispitivanje u prvom prolazu bez ponavljanja).
Rešavanje problema korena uzroka – Pokušaji da se reše problemi tako što se identifikuju, a zatim koriguju uzroci događaja, za razliku od rešavanja samo njihovih simptoma.
Defekti i greške nisu isto.
Da bi bio defekt:
- Proces ili usluga moraju da odstupaju od specifikacija ili standarda usluge.
- Proces ili usluga ne odgovaraju očekivanjima kupca (internog ili eksternog)
Da bi bio greška:
- Mora da postoji neko odstupanje od nameravanog procesa.
Svi defekti su nastali zbog grešaka, ali nisu sve greške rezultat defekta.